連續流微反應技術“沈氏體” | 讓化學制藥更高效更安全
在化學制藥行業，當前仍以傳統的釜式生產方式為主，存在輔助操作時間長、工人勞動強度大、難以自主控制以及傳質和傳熱速度較慢等缺點。傳統釜式生產易造成溫度、濃度不均勻，導致收率低和批次之間產品質量穩定性差，特別是在處理高溫、高壓、強放熱反應和易燃、易爆、有毒、有害原料或中間體時，傳統釜式反應過程存在精確控制困難和安全隱患大等問題。連續流微反應技術提供了解決傳統釜式合成方式不足和缺陷的一種新途徑和方法。該技術通過串聯或并聯反應器，可實現從原材料到原料藥（API）甚至制劑的多步連續流自動化合成制造，且中間無需外部干預。
微通道連續流撬裝設備和傳統釜式生產相比，具有以下優勢：
更高的生產效率：微通道連續流撬裝設備采用連續生產方式，相比傳統釜式生產的間歇生產方式，生產效率更高，可以大大縮短生產周期。
更低的能耗：微通道連續流撬裝設備采用微通道技術，可以實現高效的傳熱和傳質，從而減少能耗和廢料產生。
更高的產品質量：微通道連續流撬裝設備可以實現精確的溫度和壓力控制。
微智源多年來致力于微通道反應器核心工藝模塊、撬塊和核心工藝裝備的設計、生產、制造。采用模塊化設計+模塊化建造的一站式服務為客戶提供微通道連續流撬裝設備，具有以下優勢：
1、交期確定且交期較短（3-4個月），為客戶的項目建設節省大量時間；
2、移動安裝方便，可兼容客戶現場已有的建構筑物；
3、集成度高，包含自控系統、SIS安全儀表系統、自動控溫系統等設施；
4、非現場加工，施工周期短、質量更安全可靠。
微智源工程案例一
微智源依托自身在連續流項目的豐富經驗，根據客戶實際情況量身定制，自主設計并搭建了某藥企全自動連續流工業化撬裝平臺。期間，克服疫情、春節來臨等重重困難，從合同簽訂到設備交付僅花費三個月時間，極大地保障了客戶生產需求。
此微通道連續流反應系統采用微通道反應器結合管式反應器的方案，解決了重氮疊氮及淬滅危險化工工藝的安全問題。該系統配有PLC控制系統實現了全自動化運行，此套裝置自動化程度高，控制界面友好，可實現自動監測、控制反饋、數據收集、實時報警等，并且該PLC控制系統兼容性高，可通訊至用戶DCS系統，便于實施遠程監控和操作，進而大幅減少工人數量、降低勞動強度，同時有效減少人為誤差，提高生產效率，保障產品質量。
微智源工程案例二
一、柔性實驗平臺
1、平臺設備裝置工藝要求：強承壓、強換熱、強耐腐蝕性、連續流、多工藝、多溫區、寬適用范圍、可移動、系統成套性、美觀性。
2、裝置設計
（1）進料撬裝：裝置采用隔膜計量泵，壓力變送器和流量計，材質為HC276或者PVDF，通過PLC連鎖組合成撬，可實現物料預定范圍流量壓力下的定量安全穩定連續進料。
（2）反應撬裝：裝置采用微通道反應板多板串聯，材質為HC或者SiC,雙溫區獨立支路油路設計組合成撬，可滿足多種物料，流量、持液量，雙溫區獨立換熱，寬范圍適用靈活性下的安全高效反應。
二、連續萃取
1、設備裝置工藝要求：常溫常壓下耐腐蝕性多級連續自動萃取分離。
2、裝置設計：整個系統采用襯氟儲罐和管路配件以及四氟泵等耐稀酸和氯離子的設備，用U型管路和儲罐組成自動分層單元，用調節閥，流量計、液位計配備PLC連鎖控制顯示相關工藝參數，達到多級連續萃取分離的效果。
連續自動萃取分離系統
三、MAP01項目
1、設備裝置工藝要求：強耐腐蝕性，強換熱性、多溫區分步連續進料反應，系統熱量轉換平衡利用。
2、設備裝置設計：進料系統采用隔膜泵一用一備，反應器采用HC材質管式反應器和微通道反應板組合，換熱采用管式換熱器，采用流量計，壓力變送器、溫度變送器、調節閥、背壓閥通過PLC系統連鎖顯示控制各工藝參數，達到安全穩定高效的連續反應。
